异型丝出现尺寸偏差主要有以下几方面原因：
一、模具相关因素
模具设计不准确
对于异型丝而言，其模具型腔的形状和尺寸需要精确设计来匹配目标异型丝的截面形状和尺寸要求。如果在设计阶段，对异型丝的尺寸公差计算错误或者没有考虑到材料在挤压过程中的回弹等因素，就很容易导致尺寸偏差。例如，在设计一个具有复杂多边形截面的异型丝模具时，若没有精确计算各边的尺寸收缩率，挤出的异型丝实际尺寸就会与设计尺寸不符。
模具的工作带长度设计不合理也会引起尺寸偏差。工作带是模具中控制金属流动速度的关键区域，工作带长度不一致会使材料在不同部位的流速不同。比如，异型丝某一边的工作带设计得过短，材料在该部位的流速就会过快，导致这部分尺寸比设计值偏大。
模具磨损
模具在长时间的生产过程中会出现磨损，尤其是在异型丝挤压这种对模具精度要求较高的工艺中。当模具的型腔表面被磨损后，其尺寸会发生变化。例如，模具内用于成型异型丝特殊形状的凸起部分被磨损，会使异型丝对应部位的尺寸变小。
模具的定径带磨损也会导致尺寸偏差。定径带的作用是确定异型丝最终的尺寸，一旦磨损，就无法准确地控制异型丝的外径等尺寸，导致尺寸偏差超出允许范围。
二、材料因素
材料特性
不同材料的热膨胀系数不同。在异型丝的加工过程中，比如在热挤压或者热处理环节，如果没有考虑材料的热膨胀系数，就可能出现尺寸偏差。例如，一种高温合金异型丝在经过热处理后，由于其热膨胀系数较大，冷却后尺寸收缩比预期大，从而产生尺寸偏差。
材料的弹性模量也会影响异型丝的尺寸精度。弹性模量反映了材料抵抗弹性变形的能力。如果材料的弹性模量与设计预期不符，在加工过程中的弹性变形量就会不同，进而导致尺寸偏差。例如，在拉拔异型丝的过程中，材料的弹性变形恢复程度会影响最终尺寸，弹性模量较低的材料可能会比预期的尺寸更大。
材料质量问题
坯料本身的尺寸精度不高是导致异型丝尺寸偏差的一个潜在因素。如果坯料的直径、长度等尺寸存在较大误差，在后续加工过程中就很难保证异型丝的尺寸精度。例如，用于加工异型丝的棒材坯料直径偏差较大，在经过拉拔或挤压等工艺后，异型丝的尺寸也会相应地出现较大偏差。
坯料的内部组织不均匀也会引起尺寸偏差。不均匀的组织在加工过程中会导致材料各部分的变形行为不一致。比如，坯料内部存在疏松区域和致密区域，在拉拔异型丝时，疏松区域可能会过度变形，使异型丝的尺寸出现偏差。
三、加工工艺因素
加工温度控制不当
在一些异型丝的加工方法中，如热挤压、热拉拔等，温度是一个关键的工艺参数。如果加工温度过高，材料的流动性会增强，可能导致异型丝的尺寸偏大。例如，在热挤压异型丝时，温度超出设定范围，材料在模具型腔中的流动速度加快，挤出的异型丝尺寸就会比预期的大。
相反，加工温度过低会使材料的变形阻力增大。在这种情况下，为了使材料能够顺利通过模具或拉拔设备，可能会施加更大的压力或拉力，这容易引起异型丝的尺寸偏差。比如，在冷拉拔异型丝时，温度过低可能导致材料硬化，需要更大的拉拔力，从而使异型丝尺寸变小。
加工速度不合理
挤压或拉拔异型丝的速度过快，会使材料在模具中的流动状态不稳定。例如，在高速挤压异型丝时，材料可能无法均匀地填充模具型腔，导致异型丝的形状和尺寸出现偏差。而且，过快的加工速度还可能引起材料表面温度过高，进而影响材料的性能和尺寸。
加工速度过慢会影响生产效率，并且在一些工艺中，过慢的速度可能会使材料在加工过程中受到的应力状态发生变化，导致尺寸偏差。比如，在拉拔异型丝时，拉拔速度过慢可能会使材料的弹性恢复时间过长，影响最终的尺寸精度。
