​一、原料准备：首先，需要准备好所需的原料，按照设定的配方和比例进行配好。原料的质量将直接影响到后续生产的稳定性和异型线的质量。

二、热搅拌：将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内，控制热搅拌筒脚板温度，确保原料在达到工艺规定的标准温度后进行充分的搅拌。这个工序的目的是使原料均匀混合，为后续的生产做好准备。
三、冷搅拌：经过热搅拌后，原料需放入冷搅拌筒内继续搅拌，控制冷搅拌筒搅拌温度，使其冷却到生产需要的标准温度。这个工序有助于原料的稳定性和后续的加工性能。

四、投料与提升：搅拌好的原料需要放入提升机存储箱内，并通知投料人员启动提升机，将原料提升至振动筛进料口。在这个过程中，要确保投料的准确性和均匀性，以免影响后续生产的稳定性和异型线的质量。

五、筛漏检查：检查筛漏是否符合质量标准，如不合格需及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌。这一工序是为了确保原料的纯净度和粒度分布，以满足后续加工的要求。

六、成型加工：原料经过上述工序处理后，进入成型加工阶段。这通常包括拉拔、轧制等工艺，将原料加工成设定的异型线形状。在这个过程中，需要注意控制加工温度和速度，以确保异型线的尺寸精度和表面质量。

七、退火处理：根据材料的加工量和要求，进行必要的退火处理。退火可以消除加工过程中产生的内应力，提高异型线的稳定性和韧性。

八、精加工与成品检验：经过上述工序后，异型线需要进行精加工处理，如模具精拉、辊压等。最后，对成品进行检验，确保其符合质量标准。